發布:2023-12-08 10:16:00編輯:視頻君來源:視頻教程網
個人以為,你可以加工些生活用品,普遍的。因為精度低,模具便宜,而且耐用。找點便宜的勞動力管理注塑機和修理塑件。最好自己會點修模,不然你以后讓廠家修有的麻煩了。自己跑業務把東西賣掉。注塑機壞了嘛你就哭著去,我的意思是你要有臺電腦可以四處咨詢。
接些訂單,去一些效益好的廠家,雖然金融危機,但是不是每個行業都蕭條,要認清這點。要知道你自己注塑機的注塑容積和質量,不然你做的東西太大,反而機器沒能力生產。
講的要很多,我自己也沒把握。看似簡單,碰到這些問題好、就難了。你就先看看運氣吧,多學點相關的知識。
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我盡量解決。
1、在設計上,要避免軸徑急劇變化,在臺階或退刀槽處,盡量用大的圓角過渡,選擇綜合性能較好材料,特處理既要解決螺紋表面硬度(要耐磨)又要設法減少表面應力集中,要提高表面光潔度,盡量減少應力破壞。2在產品產生飛邊時要分析其原因,不要片面提高鎖模力,如發現模具不平應磨平,如連桿長度不均應校正,包括墊銅片,紙片等,或者校正調模螺母。3、要保證加工精度,特別是連桿的長度,軸承座的高度,十字頭的精度,軸承座在模板的定位精度等。4、要特別注意在裝配時或在拆動調模螺母后,一定要將四支拉桿的長度校好,其調模螺母與后模板的間距也要調整好
主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷,在成型機,模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生,降低生產成本。
內容:
1 起瘡:(銀色條紋)
成品表面,以CATE為中心,有很多銀白色的條痕,基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積后發生的,有時要抓住真正的原因很困難。
1.1 原料中如果有水分或其他揮發成分,未充分烘干,則表面上就會產生很多銀條。
1.2 原料中偶然混入其它原料時,也會形成起瘡,其形狀呈云母狀或針點狀,容易與其它原因造成的起瘡分別。
1.3 原料或料管不清潔時,也容易發生這種情況。
1.4 射出時間長,初期射入到模穴內的原料溫度低,固化的結果,使揮發成分不會排除,尤其對溫度敏感的原料,發常會出現這種狀況。
1.5 如果模溫低,則原料固化快也容易發生(1。4)之狀況,使揮發成分不會排出除。
1.6 模具排氣不良時,原料進入時氣體不易排除,會產生起瘡,像這種狀況,成品頂部往往會燒黑。
1.7 模具上如果附著水分,則充填原料帶來的熱將其蒸發,與熔融的原料融合,形成起瘡,呈蛋白色霧狀。
1.8 膠道冷料窩有冷料或者小,射出時,冷卻的原料帶入模穴內,一部分會迅速固化形成薄層,剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1.9 原料在充填過程中,因模穴面接觸部分急冷形成薄層,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕狀,多見於薄殼產品。
1.10 充填時,原料成亂流狀能,使原料流徑路線延長,并受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快,GATE位置處于筋骨處或者小容易產生起瘡,成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1.11 GATE以及流道小或變形,充填速度快,瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出時分解,則產生起瘡。
1.13 原料在料管中停留時間久,造成部分過熱分解。
1.14 背壓不足,卷入空氣(壓縮比不足)。
起瘡:表一
成
型
機 可塑化能力不足。
樹脂過熱分解(料管溫度)
料管內原料停留久,造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿卷入空氣(背壓不足)。
模
具 模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良(橫截面或壁厚變化較多較急)。
原
料 原料中由水分及揮發成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線,由于沒完全融合而產生,成品正、反面都在同一部位上出現細線,如果模具的一方溫度高,則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二
成
型
機 原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模
具 模具溫度低
模具內排氣不良
GATE 位置不良
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡
原
料 原料流動性不良
原料固化速度快
原料烘干不足
3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.
壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高,減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時,各部分冷卻速度不同,容易發后氣泡。
3 由于停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小,成品肉厚變化快。
5在GATE固化前,必須保持充分的壓力。
氣泡:表三
成
型
機 原料溫度高,氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低,流動性低
背壓不足
冷卻時間長
模
具 模具溫度低
模具排氣不良
GATE,流道膠口過小
原料 烘干不足
原料收縮比率大
4 翹曲:
射出時,模具內樹脂受到高壓而產生內部應力,脫模后,成品兩旁出現變形彎曲,薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時,進行頂出,通過頂針對表面施加壓力,所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時,冷卻慢收縮量加大,薄壁部分的原料冷卻迅速,粘度提高,引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻,須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具,最好用模溫機分段控制,已過到理想溫度。
翹曲:表四
成
型
機 原料溫度低,流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短
模
具 模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻,不充分
脫模不良
原料 原料的流動性不夠
5 流痕:
原料在模穴內流動時,在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度,使原料容易流動。
2 充填速度慢,則在充填過程中溫度下降,而發生這種現象。
3 如果灌嘴過長,則在灌嘴處溫度下降,因此,冷卻的原料最先射出,發生壓力下降,而造成流痕。
4 冷卻窩小,射出初期,溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕:表五
成
型
機 原料溫度低,流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短
模
具 模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
原料 原料的流動性不良
6 欠肉
成品未充填完整,有一部分缺少的狀能,作為其原因認為有以下幾點:
1 成品面積大,機臺射出容量各可塑化能力不足,此時要選擇能力大的機臺。
2 模具排氣效果不佳,模穴內的空氣如果沒有在射出時排除,則會由于殘留空氣的原因而使充填不完整,有時產生燒焦現象。
3 模穴內,原料流動距離長,或者有薄壁的部分,則在原料充填結束前冷卻固化。
4 模具溫度低,也容易造成欠肉,但是提高模溫則冷卻時間延長,造成成型周期時間也延長,所以,必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢,原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長,要提高灌嘴溫度,減小其流動的阻力,灌嘴的選擇盡可能短,若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的,則不僅使其流動的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度減慢,結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多,流量不平衡,要設整GATE 的大小來控制,GATE 小模穴阻力大往往會欠肉,如有熱膠道系統,也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低,造成充填不足。
欠肉:表六
成
型
機 射出能力(容量,可塑化能力)不足
原料料量不足(計量不足)
射出壓力低
原料溫度低,流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形(溫度 孔徑)壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大,射出壓力低
灌嘴處溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良(因此不同時充填)
模具排氣不良
GATE 變形或流道小(壓力損失)
模具溫度低(原料溫度過早的下降到熔點以下)
模穴壁厚過薄(與L/T的關系)
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
原料 原料流動性不足
7 毛邊
成品出現多余的塑膠現象,多在于模具的合模處,頂針處,滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損,則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時,也會出現毛邊。
3 鎖模力不足,射出時模具被打開,出現毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過高,則粘度下降,所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多,原料多余射出產生毛邊。
毛邊 表七
成
型
機 計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機臺固、定板可動板平行不良
模
具 合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良(強度不足)
滑動部位間隙配合不良
模具結構設計
原
料 原料的流動性太好
8.縮水
由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1. 模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2. 如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3. 一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水 表八
成
型
機 射出時間短(GATE未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘于靜模。
1. 模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2. 射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3. 調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮后,以便于脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4. 灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機 原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具 模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大于膠口孔徑
灌嘴偏移
原料 原料流動性不足
原料收縮率小
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21. 松退的設定。
松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離
22. 松退位置設定的重要性
松退位置設定過大,會造成回料吸氧,使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小,使料筒內壓力大,剪切力過高使膠料分解,射嘴流涎。
位置誤差不能超過0.4mm.
23. 熔膠位置的設定
熔膠位置=產品的重量/(最大行程/最大熔膠量)
24. 氣輔注塑的主要優點(GAM)
能抽空厚型材料芯部,制成空心管件,可節省材料,縮短周期時間。
在注塑中采用氣體可使壓力均勻分布,當塑料冷卻和固化時,氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。
降低模塑制品內應力,從而提高外形穩定性,消除變形和翹曲現象。
25. 活塞桿外徑中間小,兩頭大問題?
由于中孔針過熱產品收縮不均衡,造成活塞桿外徑中間小,兩頭大.中孔針可采用散熱快的磷銅材料來做,模具在產品中間部分排氣.
26. 球面絲印后開裂問題.
由于產品表面存在應力,造成絲印后開裂.增加模具溫度,減小應力;可用退火的方法消除應力.
27. 眼鏡架,水口邊易斷問題.
射膠壓力和保壓壓力大,水口邊殘存內應力,造成產品易斷.盡量減小射膠壓力和保壓壓力,適當提高模具溫度來解決.
28. 電器外殼,四個裝配柱子,打螺絲時爆裂問題.
由于柱子存在夾水線,造成產品裝配柱子易暴裂.模具增加排氣,適當提高模溫,加快射膠速度來減小夾水線.
29. 產品變形問題.
產品變形主要是熱收縮時不平衡造成產品變形,或由于產品本身內應力作用下使產品變形.
30. 透明PC外殼氣泡問題。
原料干燥不夠;產品存在膠厚薄不均現象,模具排氣不良,原料易分解都可能造成產品氣泡.
充分干燥原料,增大模具排氣,盡量減少膠厚薄不均現象.
31. 復印機,磁性材料的啤塑問題。
應采用高模溫,快速射膠方法.
32. 產品包膠,水口邊縮水問題。
模具排氣不良,射膠速度慢,保壓壓力和時間不夠,都能造成水口縮水.
增大模具排氣,適當提高射膠速度,增加保壓壓力和時間.
33. 產品內應力,造成產品放置一段時間后爆裂問題。
由于產品內殘存應力,產品放置一段時間后由于應力的作用,使產品爆裂.
提高啤塑時的模具溫度,降低射膠壓力,來消除產品應力,產品可用退火的方法消除應力.
34. ABS料在用黑色色母時,造成產品易斷裂脫皮問題。是色母的顏料中用了碳粉過多原因,造成產品脫皮.更換色母顏料.
35. 一臺180噸14安士機,產品一出四CD盒共120克,外觀良好,無批峰,但其中一只重2克,為什么?
模具產品一出四,由于模具進膠不平衡造成其中一只產品啤塑飽滿,密度大,出現重2克現象.
36. 一臺100噸液壓曲肘機使用了三年,模具鎖緊后,經常打不開。
是由于機器曲肘磨損,造成開模不平衡,所以模具鎖緊后,會經常打不開.
37. 一臺7安士機使用了二年,出現射膠不穩定,一啤批峰一啤缺膠,換過油封和分膠頭,系統壓力也穩定,就不行。
由于螺桿磨損或損壞,造成回料不勻,所以會出現射膠不穩定.
38. 一臺150噸新機啤PP水口料半年,原來熔膠最快3秒,而現在要6秒。
由于螺桿磨損,造成回料慢.
39. 一啤塑師父在調試一產品,出現缺膠,速度或壓力升一點,產品沒反應,再升一點就出批峰?
機器鎖模機構磨損,造成鎖模有間隙,所以會出現披鋒.
40. 一臺機用了二年,啤貨時炮筒中間溫度偏高,關了電源也沒用。
由于螺桿磨損變得粗糙,啤塑回料時磨擦產生熱,使炮筒中間溫度偏高.
一般國內所說的表面處理有兩種解釋,一種為廣義的表面處理,即包括前處理、電鍍、涂裝、化學氧化、熱噴涂等眾多物理化學方法在內的工藝方法;另一種為狹義的表面處理,即只包括噴砂、拋光等在內的即我們常說的前處理部分。以下我們所說的主要是狹義的表面處理。工件在加工、運輸、存放等過程中,表面往往帶有氧化皮、鐵銹制模殘留的型砂、焊渣、塵土以及油和其他污物。要涂層能牢固地附著在工件表面上,在涂裝前就必須對工件表面進行清理,否則,不僅影響涂層與金屬的結合力和抗腐蝕性能,而且還會使基體金屬在即使有涂層防護下也能繼續腐蝕,使涂層剝落,影響工件的機械性能和使用壽命。因此工件涂漆前的表面處理是獲得質量優良的防護層,延長產品使用壽命的重要保證和措施。就整個廣義的表面處理行業來說,其在我國發展很不成熟,技術空白點很多,相關資料匱乏,受重視程度又不夠,這就造成了我國表面處理技術層次低而且發展緩慢,相關人才匱乏。
表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。 對于金屬鑄件,我們比較常用的表面處理方法是,機械打磨,化學處理,表面熱處理,噴涂表面,表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
分型有水,需要把模肉拆出來試水看是不是模肉開裂漏水了 解決方案:這種情況沒有什么好的辦法,模肉開裂處的運水不用,生產時看對模具生產影響大不大,不是很大可以繼續生產,直到模肉完成開裂至不能用,這個是沒有辦法的辦法(要注意的是 :模肉開裂要引起重視,到底是鋼材的問題還是模具設計及產品結構問題,在開復制模前一定要分析清楚原因再進行) 分型有水,檢查模肉的運水的水管是否連接好 解決方案:重新把水管拆了,繞好防水膠帶再裝上 分型有水,如果你的壓鑄機器帶有自動噴霧器,噴水后殘余水滴在模胚上,然后從模胚滑落下來 解決方案:觀察噴霧器是否有水滴落在模胚上,有水從模胚滑落,如果有,請調整噴頭位置避免噴霧器在噴完模具后,有殘余水滴落 分型有水大概就是這幾種情況,具體要去觀察并分析
壓鑄模具分型面跑水主要有以下原因:
1、模仁面配合;正常情況下模具封面狀態正常,不會由于排氣包位置到模框面太小跑料。一般跑料是接觸面太小或配合間隙處問題了。模仁配合建議高出模架面0.15MM。
2、抽芯滑塊與模具配合;組裝無干涉情況下不對模仁產生落差。對模仁干涉回出現跑料。配合不緊密也會跑料,配合間隙在0.3MM內最好。
3、灌口與分流錐配合,不干涉機臺平面和垂直度。接觸面同模仁面一致。配合間隙加上熱膨脹系數。
4、機器面不平行,鎖模力不夠。超出設備正常鎖模壓力。
5、排氣位置不合理,設備壓力大,模具和鋁液溫度高。
希望可以幫到你
你所說的行程開關是控制增壓啟動的,控制不了增壓力的大小。增壓壓力的大小取決于增壓蓄能器蓄能的壓力及增壓缸活塞面積、打料缸活塞面積及壓射沖頭面積的比值大小。控制增壓啟動的行程開關位置要設置合理,太早的話,鑄件還沒有壓滿增壓過程就提早完成,相當于沒有增壓,太遲的話,內澆口已經凝固才打開增壓,起不到補縮的作用。考慮到信號傳遞的延遲,一般情況增壓行程開關設置在壓射完成前20~30mm為宜。
處理前:一般情況下,鋼鐵零件電鍍黑鉻,多數以鍍銅或鍍鎳作底鍍層,而高檔產品則往往以銅、鎳乳白鉻、黑鉻組合鍍層做防護裝飾鍍層。對銅合金零件經除油酸洗等前處理,可以直接鍍黑鉻,而高檔產品則以鍍鎳作底鍍層,然后再鍍黑鉻,防護裝飾效果更好。處理后:電鍍黑鉻產品零件經清洗吹干后,若采用浸熱油封閉,其防護裝飾效果會進一步提高,也有在其表面噴涂有機透明涂料,從而大大提高防護裝飾效果。
介紹:模具鍍鉻:mojuduge,模具鍍鉻一般應用于模具的產品位的表面。優點:表面平整、光潔、易于脫模,為保證產品之光潔、平整。不會生銹,一點銹斑都不會有。鍍的過程中原零件變形小,表層鍍鉻后可增強硬度(HR65以上),耐高溫達500℃、耐腐蝕、防酸、耐磨損。 如果零件尺寸不到位,可以通過加幾c鉻來達到尺寸。 根據產品之特點,達到視覺、立體的效果,確保產品的穩定的表面質量。其他:除了可以鍍鉻,還可以鍍鈦,目前國內模具最流行的是鍍鈦.